第401章 解决航天材料回收再利用难题（2 / 2）

缺一点钼，就补加微量纯钼；铌含量稍高，就通过工艺微调降低，每一步操作都精准到小数点后两位。

为了保证微调后的成分均匀，团队还在熔融过程中增加了电磁搅拌工序，让各种元素充分融合，避免局部成分不均。

陈阳则负责回收材料的性能测试。他把提纯、微调后冷却成型的合金，做成标准试样，进行高温强度、抗氧化性、韧性、疲劳性等全套航天级性能检测，每一项数据都和全新镍基合金做对比。

第一批合格的回收合金试样出炉后，测试结果让所有人都兴奋不已：

回收后的镍基合金，高温强度、抗氧化性、使用寿命等关键指标，和原生航天材料完全一致，可以直接用在火箭发动机、航天器结构件上。

更让人惊喜的是，这套技术的实际回收率达到了85%——100吨报废镍基合金，能回收85吨合格的航天级材料，远高于行业普通回收水平。

在成本上，回收材料省去了稀有金属开采、粗炼的大量环节，总成本比原生材料降低了40%，大幅节约了航天工程的材料开支。

为了验证技术的可靠性，航天科技集团专门邀请团队前往生产基地，开展试点应用。

集团专门搭建了一条航天镍基合金回收示范线，团队全程指导工人操作，把历年积攒的报废火箭发动机合金部件投入回收生产线。

从预处理、真空熔融、高温提纯，到成分微调、铸造成型，整套流程平稳运行。

回收出来的合金棒、合金板材，经过航天生产部门的严格检测，全部合格，直接投入到新一代运载火箭的部件生产中。

试点运行半年后，数据统计显示：

这条回收线每年可以回收利用废弃镍基合金50吨，能满足多枚新一代运载火箭的材料需求，每年为航天工程节省数千万元的材料成本，同时减少了大量稀有金属资源的浪费和废旧材料的环境负担。

航天科技集团的总工程师在验收时，对团队的技术赞不绝口：

“你们解决了多年来困扰航天行业的材料回收难题，把‘废材’变成了‘宝’。这套技术不仅成本低、效果好，还符合绿色航天的发展方向，是航天材料领域的一项重要突破。”

国家航天局也对这项成果给予了高度评价，认为航天材料回收再利用技术，填补了我国绿色航天材料回收的技术空白，为航天事业的可持续发展提供了坚实支撑。

消息传回实验室，团队成员们都倍感欣慰。

老吴摸着回收成型的镍基合金试样，笑着说：“以前看着报废的好材料被浪费，心里就心疼。现在咱们能把它收回来、再利用，既省钱又环保，这才是实实在在的科研成果。”

张教授感慨道：“从研发新材料，到回收旧材料，我们把航天材料的‘从生产到使用再到回收’的闭环补齐了。”

陈阳也整理着试点数据，规划着后续工作：“接下来我们可以把这套技术拓展到钛合金、陶瓷基复合材料等其他航天材料上，让更多报废航天材料实现回收再利用。”

林荞看着眼前的回收试样，语气平和而坚定：

“绿色航天不是一句口号，而是要落实在每一个细节里。航天材料的回收再利用，既能节约资源、降低成本，又能保护生态环境，这是我们科研人员的责任。”

“这项技术只是一个开始，未来我们会继续完善绿色航天材料体系，让中国航天既飞得高、飞得远，又飞得环保、飞得可持续。”

随着“高温熔融提纯+成分微调”回收技术的全面推广，越来越多的报废航天镍基合金将重获新生。

曾经被闲置的废旧材料，重新变成火箭升空的核心部件，在节约资源、降低成本的同时，也为我国“绿色航天”理念的落地，写下了实实在在的一笔。

而林荞团队，也在航天材料的赛道上，完成了从“攻克材料研发难题”到“解决材料回收痛点”的又一次跨越，用平实、实用的科研成果，为中国航天事业的高质量发展持续助力。